建议蓄电池制造厂家加强生产全过程的质量控制

　　电池组良好一致性的基础是生产全过程的质控制。生产过程中板栅、极板等半成品质量和公差控制严格，电池间的一致性就好，配组就比较容易随循环进行，一致性能稳定较好，到寿命的中后期才出现一致性变差。否贝，配组困难，即使配组好的电池进行几个或十几个循环一致性就变差。因此，建议蓄电池制造厂家加强生产全过程的质量控制，具体措施如下、板栅制造过程中，控制重量和厚度公差，达到均匀、一致、极板制造过程中，控制涂膏量和厚度公差，达到均匀、一致、对极板秤重、配组，将不同重里的极板分类清楚，标识明显，按一定公差范围配组构成单格极板组、控制电解液加入量和补加、抽出里，使最后留在电池内的电解液在一定公差范围内、当然，还要注意极板和隔膜质量、包膜质、焊接质量，防止产生内部微短路。

　　全面配组的效果这里我们提出“全面配组”概念。所谓“全面配组”是指既认识配组的重要性和必要性，也认识配组局限性，即在生产全过程中加强质量控制，又按严格的配组方法进行配组。全面配组是解决电池间不一致造成容衰减的有效措施。图纵容量、电压横循环次数图纵容量、电压横循环次数图次循环后产生明显的不一致、一类是进行了一般的配组。这类厂家的产品在开路电压、内阻、充电电压和初始放电各电池结束电压就有不一致，在循环过程中各电池放电结束电压不一致更加严重见图，容量明显衰减。